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1. 原料的檢驗

•通過觀察塑膠原料的外包裝，顆粒形狀，顆粒大小，外觀色澤等判斷是否與要生產的訂單部品的物料需求表的種類，型號是一致的，防止用錯原料。

•檢查包裝是否有破損，原料是否有被汙染的跡象。特別是透明的原料。

2. 塑膠原料的著色和配料

塑膠原料出廠時的顏色多為原色（本色），白色，乳白色，淡黃色和透明的狀態。為了滿足製品對顏色的需要，使用前要加入色母、色粉等輔料。

一般情況，模具在前期試產階段就已經對製品的顏色作好了調整，色粉色母的配比都已製訂好，並且會製作一些顏色限度樣板，量產階段隻需嚴格按物料需求表，對照作業指示書配料即可。

配料操作重點：配料前混料機要用風槍和軟布片將料鬥內壁清洗幹淨，混過色粉料的要用洗模水或煤油清洗；裝料的袋子最好是保存好的原裝料袋，沒有原裝料袋時代用的料袋要幹淨，保證無灰塵無其它原料。

3. 原料的幹燥

原料中的水分超過一定的量後，使用生產的的製品表麵會出現料花（銀紋）、氣泡、縮孔等到不良，嚴重時會引起降解，影響產品的外觀和內在質量，因此，成型前必需對塑膠原料進行幹燥處理。

不同種類的塑膠原料，其吸濕性有所不同，因此，可分為兩大類：易吸濕和不易吸濕。易吸濕的有：ABS、PA、PC、PMMA等；不易吸濕的有：PE、PP、PS、PVC、POM等。

影響幹燥效果的因素有三個，即幹燥溫度、幹燥時間和料層壁厚。幹燥後的原料離開幹燥機後會再次吸濕，長時間不用的，使用前要用同樣的條件重新幹燥

4. 設備的清洗

不同的模具、製品或訂單會使用不同種類的塑料膠原料或不同顏色的塑膠原料。

不同種類，不同顏色的塑膠原料通過注塑機的料管塑化不能夠達成充分混合，即使能混合在一起，生產出的製品也可能出現內在質量差，易斷裂，沒有彈性，整體或局部顏色偏差大、黑點黑紋等不良。也可能出現成型過程不穩定，有的甚至無法生產（如塞嘴等）。

所以，在轉模生產時，要清理幹淨上一模具或製品生產時機器內殘留的不同顏色或種類的塑膠原料。

5. 模具的準備工作

•模具的清洗

注塑成型前，要將模具表麵、型腔、鑲件周圍的縫隙、唧嘴、流道等部位上的防鏽油都清洗幹淨，防止油汙粘到製品上，或因油汙堵塞模具的排氣，影響成型的穩定性。

鏡麵製品、電鑄殼、後加工外觀要求較嚴的模具嚴禁用藥棉、碎布、舊手套擦拭，防止操作過程中造成模具表麵損壞，導致製品表麵出現劃痕。一般是用洗模水衝洗，同時用風槍吹。

操作過程中要防止風槍或其它物品碰到模具表麵。拆開模具清洗時要特別注意拆散的鑲件、模殼要用專用膠盒放好，必要時要用珍珠棉片、軟布片包好存放。拆開模具清洗非專業人員不得操作。清洗模具最好是在上機前進行，第一便於清洗，更能保證質量，第二能夠節省轉模的時間。

•接運水

因製品外觀和產能的需要，生產時要對模具接運水、模溫機、凍水機，以便模具溫度處於一個理想的，相對比較恒定的、受外界影響變化較小範圍內。上機接好運水，開動模溫機後，需要一段時間升溫，一般需要15～30分鍾。

•接熱流道電源

個別使用熱流道的模具，上機後要接通熱流道電源，預熱15～30分鍾後，觀察熱流道電箱的顯示值達到設定值後才能試注塑成型。

END

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